某型汽車發(fā)動機曲軸的加工工藝及測試研究.pdf

1、作為汽車核心部件的發(fā)動機，其每一個零部件的設計水平、制造技術對產品質量至關重要。
　　本課題在研制某發(fā)動機曲軸時，運用了有限元分析技術。重點對曲軸的三維結構進行設計，為分析曲軸在高速運轉過程中的受力變化情況，開展了發(fā)動機曲柄連桿機構的動力學建模，利用AMESim仿真軟件，建立了燃燒模型、發(fā)動機參數模型、曲柄連桿機構模型、配氣機構模型、進氣系統模型、EGR廢氣再循環(huán)模型、渦輪增壓模型，模擬發(fā)動機實際運行工況下發(fā)動機的氣缸壓力、發(fā)動機

2、主動轉矩，運用仿真結果，利用有限元軟件ADINA對曲軸各個曲柄銷的受力情況按照氣缸工作順序進行載荷瞬態(tài)加載求解，分析仿真結果，曲軸的應力應變情況在設計允許的范圍內，在發(fā)動機容許的最高轉速下，發(fā)動機運行良好，開展了基于單曲拐的曲軸優(yōu)化工作，減少曲柄銷最大應力，有助于發(fā)動機綜合性能提升。通過計算曲軸模態(tài)，避開曲軸共振頻率，在加工工藝設計中，可以指導加工過程中設備的選型和設備加工過程中振動的控制，避免整個加工過程振動過大或切削加工過程進給量過

3、大造成曲軸加工精度的降低。
　　為縮短整個發(fā)動機研發(fā)制造周期，運用SE同步工程技術，在發(fā)動機各個系統、機構設計的同時，同步開展加工工藝設計、夾具設計、零件裝配工藝驗證設計。相比傳統設計方法，從設計、加工試制、零部件優(yōu)化設計、再試制，明顯縮短了開發(fā)周期，減少了不必要的試制模具開發(fā)成本，有利于快速提升產能、質量穩(wěn)定可靠。因此，在曲軸制造工藝技術開發(fā)過程中，根據零件技術要求，綜合選定毛坯種類，通過查閱機械設計、夾具設計手冊、工藝圖表、設

4、計標準等資料，確定曲軸加工工藝流程、關鍵工序、質量控制點、尺寸及公差大小，最終設計出工藝卡片，車削、磨削夾具。
　　設計完成的曲軸工程圖，嚴格執(zhí)行工藝文件開展曲軸樣件試制，對連桿軸頸、主軸頸、曲柄銷圓角等關鍵尺寸進行檢驗，合格曲軸開展臺架試驗驗證，按照QC/T637-2000《汽車發(fā)動機曲軸彎曲疲勞試驗方法》，計算曲軸名義彎矩、疲勞強度極限、安全系數，試驗結果表明曲軸強度達到設計要求；按照GB/T19055-2003《汽車發(fā)動機可