600MPa級熱軋雙相車輪鋼控軋控冷工藝研究.pdf

1、新一代車體輕量化目標是將汽車的總體質量減輕20％～30％，以達到節(jié)約資源，降低成本，保護環(huán)境的目的。雙相鋼以其具有強度高、屈強比低、加工硬化率高、延伸好等優(yōu)點，成為新型汽車沖壓用鋼的首選。國內外已有多家企業(yè)能夠生產600MPa級雙相鋼，但其成分上都采用添加Cr、Mo、Nb等多種合金元素，來實現(xiàn)中溫卷取生產。本文針對某廠熱軋雙相車輪鋼DP600的開發(fā)要求，結合國內外的生產工藝對合金成分和熱軋工藝進行了改進和探索，以期能生產滿足性能的產品，

2、同時又能降低生產成本。論文主要工作和結論如下:
　　1)采用C-Si-Mn-Mo系合金設計方案，具體為0.08％～0.13％C、0.07％～0.09％Si、1.30％～1.80％Mn及0.06％～0.12％Mo。
　　2)通過單道次壓縮，測定不同變形溫度不同變形速度下的應力-應變曲線，分析三種變形參數(shù)對于曲線的影響，正確選擇數(shù)學模型對變形抗力回歸。
　　3)利用MMS-300熱模擬實驗機，對實驗鋼靜態(tài)、動態(tài)連續(xù)冷卻轉變

3、曲線進行測定，分析冷卻速率對實驗鋼顯微組織演變的影響，確定變形對相變機制的影響規(guī)律。通過分析得到了在兩種狀態(tài)下各組織相變溫度點和冷卻速率范圍，為控冷工藝奠定理論基礎。
　　4)在實驗室φ450熱軋實驗機上進行熱軋實驗，采取兩段式（低溫卷取型和中溫卷取型）和連續(xù)式兩種冷卻方式進行冷卻，并對軋后的鋼板進行力學性能檢驗和組織分析，討論分析了各工藝參數(shù)對組織和力學性能的影響規(guī)律，綜合考慮各因素分別給出兩種冷卻模式下的最佳工藝參數(shù)。