lcd盒上下蓋塑料模具設計畢業(yè)設計

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　塑料工業(yè)是當今世界上增長最快的工業(yè)門類之一，而注塑模具是其中發(fā)展較快的種類，因此，研究注塑模具對了解塑料產品的生產過程和提高產品質量有很大意義。</p><p>　　傳統的異型產品設計、模具設計及其加工都是根據二維工程圖來完成的，加工出來的產品數據精度低，往往需不斷地修改產品設計和修改模具，因此，它研

2、發(fā)周期長、成本高。針對上述問題，本設計采用最新CAD/CAE/CAM-Pro/E軟件來實現三維設計，運用Plastic Advisor進行填充和冷卻效果的模擬分析，大大地縮短了產品的研發(fā)周期、模具設計周期和加工周期，提高了產品設計的準確性，大大降低產品開發(fā)、模具設計的成本。</p><p>　　本設計內容包括了塑料成型工藝與塑料模具設計兩大主題，通過進行調研及查閱資料，根據產品的材料特性與功用，用Pro/E進行三

3、維設計，并完成對其各結構的工藝性與可行性分析。同時，通過了解塑料成型模具的新技術，運用塑料成型理論的基礎知識，進行模具結構設計，并通過理論計算與軟件分析進行校核。設計中還運用Plastic Advisor等注塑模擬分析專業(yè)軟件對所設計的模具進行注射成型流動模擬分析，得到一系列關于注射時間，壓力，溫度，缺陷，冷卻的參數，從而進一步得到模具注塑成型的可行性，并以此來改進模具結構和工藝參數。　 通過本設計，可以對注塑模具有一個更深的認識，

4、注意到設計中的某些細節(jié)問題，了解模具結構及工作原理。</p><p>　　關鍵詞：注塑模具、模具設計、Plastic Advisor、分模</p><p>　　Abstract Plastics Industry is the world's fastest growing industry categories, and that the injection mol

5、d is one of the types of rapid development, therefore, on injection mold plastic products to the understanding of the production process and improve product quality have great significance. Shaped the traditional pr

6、oduct design, mold design and processing are based on two-dimensional engineering drawings to complete the processing of products from low accuracy of data, often conti</p><p>　　Key words: injection mold, mo

7、ld design, Plastic Advisor, sub-module.</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p><b>　　第一章緒論1</b></p><p>　　第二章產品材料選擇和成型工藝分

8、析3</p><p>　　2.1 產品材料選擇3</p><p>　　2.2 ABS的主要技術指標5</p><p>　　2.3 ABS的成形工藝參數5</p><p>　　2.4 產品成型工藝性分析6</p><p>　　第三章注塑機的初步選擇12</p><p>　　3.1 成

9、型體積與質量估算12</p><p>　　3.2 初選注射成型機的型號和規(guī)格12</p><p>　　3.3 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算12</p><p>　　第四章模具設計14</p><p>　　4.1 初步選擇模架14</p><p>　　4.1 確定模具基本結構14&l

10、t;/p><p>　　4.2 模具的結構設計14</p><p>　　4.2.1 確定型腔數目及排列方式14</p><p>　　4.2.2 分型面的設置15</p><p>　　4.2.3 澆注系統的設計16</p><p>　　4.2.4 成型零件的設計20</p><p>　　4.2

11、.5 頂出脫模機構的設計20</p><p>　　4.2.6 側向抽芯機構的設計23</p><p>　　4.2.7 斜頂脫模機構的設計26</p><p>　　4.2.8 冷卻系統計算27</p><p>　　4.3 模具零件尺寸計算及校核31</p><p>　　4.3.1 成型零件部分尺寸計算31&l

12、t;/p><p>　　4.3.2 主要零件的強度校核32</p><p>　　4.3.3 注射機的校核33</p><p>　　4.3.4 模具裝配圖及運動分析35</p><p><b>　　總結37</b></p><p><b>　　參考文獻38</b></

13、p><p><b>　　致謝39</b></p><p><b>　　緒論</b></p><p>　　美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”；日本稱模具工業(yè)為“進入富裕社會的原動力”；德國給模具工業(yè)冠之以“金屬加工業(yè)中的帝王”稱號；歐盟一些國家稱“模具就是黃金”新加坡則把模具工業(yè)作為“磁力工業(yè)”；中國模具權威稱“模具是

14、印鈔機”。模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力?？梢娔＞吖I(yè)在世界各國經濟發(fā)展中所具有的重要地位，模具技術已成為衡量一個國家產品制造水平的重要標志之一。</p><p>　　近年來，全球制造業(yè)正以垂直整合的模式向亞太地區(qū)轉移，我國正成為世界制造業(yè)的重要基地。據權威報告，中國已成為世界第一制造大國。作為產品制造的重要工藝裝備，國民經濟基礎工業(yè)之一的模具工業(yè)將直面競爭的第一線[1]。</p&

15、gt;<p>　　“十五”規(guī)劃指出，模具是工業(yè)生產的基礎工藝裝備，國民經濟的五大支柱產業(yè)——機械、電子、汽車、石化、建筑都要求模具工業(yè)的發(fā)展與之相適應。</p><p>　　模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業(yè)的重要領域，在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)”。美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”；德國則認為是所有工業(yè)中的“關鍵工業(yè)”；

16、日本模具協會也認為“模具是促進社會繁榮富裕的動力”，同時也是“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”，是“進入富裕社會的原動力”。日本模具產業(yè)年產值達到13000億日元，遠遠超過日本機床總產值9000億日元。如今，世界模具工業(yè)的發(fā)展甚至已超過了新興的電子工業(yè)。 </p><p>　　改革開放以來，我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速。近年來，每年都以15％的增長速度快速發(fā)展。許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展。加大了用于技術進步的投入力度，將技

17、術進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外，許多科研機構和大專院校也開展了模具技術的研究與開發(fā)。在大型模具方面，已能生產48"（約122CM）大屏幕彩電塑殼注射模具，6.5KG大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具；精密塑料模方面，已能生產照相機塑料件模具，多形腔小模數齒輪模具及塑封模具。經過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術，模具的電加工和數控加工技術，快速成型與快速制模技術，新型模具材料等方面取得了

18、顯著進步；在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面也做出了貢獻。</p><p>　　盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數量還是質量仍滿足不了國內市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復雜模具。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術上仍有不小的差距。今后，我國模具行業(yè)應在以下幾方面進行不斷的技術創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離[2]。</p><

19、;p>　?。?）注重開發(fā)大型，精密，復雜模具；隨著我國轎車，家電等工業(yè)的快速發(fā)展，成型零件的大型化和精密化要求越來越高，模具也將日趨大型化和精密化。</p><p>　　（2）加強模具標準件的應用；使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質量。因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。</p><p>　　（3）推廣CAD/CAM/CAE技術；模具CAD/

20、CAM/CAE技術是模具技術發(fā)展的一個重要里程碑。實踐證明，模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發(fā)展方向，可顯著地提高模具設計制造水平。</p><p>　?。?）重視快速模具制造技術，縮短模具制造周期；隨著先進制造技術的不斷出現，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術，高速銑削加工技術，以及自動研磨拋光技術將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。</p><p>　

21、　此次畢業(yè)設計的課題為《LCD盒上下蓋塑料模具設計》。本題目要求進行調研及市場調查，了解塑料成型加工領域的新技術、新動態(tài)，了解計算機輔助設計領域應用軟件的新動態(tài)，應用PRO/E等計算機應用軟件設計一套該產品的注射成型模具，并用Plastic Advisor等分析軟件對所設計的模具進行注射成型流動模擬分析，選擇模具結構的最佳參數。</p><p>　　在本次設計中綜合運用了塑料產品結構設計，塑料成型工藝，塑料模具設

22、計與制造，模具制造工藝等相關知識，涉及計算機輔助設計軟件PRO/E，Plastic Advisor，Auto-CAD的實際應用，與本專業(yè)的學習密切相關，充分體現了理論知識在實踐中的應用。在設計中也遇到許多問題，如塑件工藝性分析、模具結構的熟識與分析選用、設計軟件如PRO/E，Plastic Advisor的應用技術有待提高。分析解決這些問題，順利完成模具的設計，對本人理論知識水平的提高和實踐能力的增強都有極大的幫助。</p>

23、<p>　　產品材料選擇和成型工藝分析</p><p>　　2.1 產品材料選擇</p><p>　　該LCD盒上下蓋（如圖2－1, 2－2所示）產品要求強度高，耐腐蝕和摩擦并且要求產</p><p>　　圖2－1 LCD盒上蓋</p><p>　　圖2－2 LCD盒下蓋</p><p>　　品的表面

24、光滑，容易清潔處理。設計中應充分考慮上述產品的工作條件，以及產品的生產周期，性能及外觀要求來進行產品材料選擇。</p><p>　?。?）LCD盒上下蓋材料為丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物ABS。ABS的性能如下：</p><p>　　ABS外觀為粒狀或粉狀，呈淺象牙色，不透明但成型的塑料件有較好的光澤。它無毒、無味、易燃燒、無自熄性，密度為1.02～1.08g/cm3。ABS具有較高的抗沖

25、擊強度，且在低溫下也不迅速下降；有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工，且易著色。ABS幾乎不受酸、堿、鹽及水和無機化合物的影響，溶于酮、醛、酯、氯代烴中，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化學藥品的侵蝕，會引起應力開裂。此外，ABS的熱穩(wěn)定性差，熱變形溫度為93oC，脆化溫度為－27 oC，使用的溫度范圍為－

26、40～100 oC，而且ABS的耐候性也差，紫外線作用下容易氧化降解，從而會導致制件變硬變脆。</p><p>　　ABS具有良好的成型性和綜合力學性能，因此用途廣泛，在機械工業(yè)上用來制造水箱外殼、蓄電池槽、冷藏庫、冰箱襯里、管道、電機外殼、儀表殼、齒輪、泵葉輪、軸承和把手等。ABS有汽車工業(yè)上的用途也日趨增加，用ABS可制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)導管、加熱器等，還有的用ABS夾層板制作小轎車車身等。此外，

27、ABS還可用來制作水表殼、紡織器材、家用電器外殼、文教體育用品、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器、農藥噴霧器及家具等。</p><p>　　根據本產品的用途和工作環(huán)境，本設計選用通用級料ABS塑料。</p><p>　　ABS的成型加工性能：</p><p>　　1） ABS吸濕性較強，含水量高的原料制得的塑件光澤度不強，內在質量也不好，因此應進行干燥處理，使

28、含水量不大于0.3% 。</p><p>　　2） ABS熔體有較明顯的非牛頓性，提高成型壓力可以使熔體粘度明顯減小，粘度隨溫度升高也會明顯下降。</p><p>　　3） ABS具有較小的成型收縮率，收縮率變化的范圍為0.3%～0.8%，因此塑件精度較高。</p><p>　　4） ABS的成型加工性能良好，對注塑機并無特殊要求，通用的螺桿式和柱塞式注塑機均可使用

29、，但多用螺桿式注塑機，產品質量較好。</p><p>　　5） 在采用螺桿式注塑機成型時，為了提高塑件質量，尺寸穩(wěn)定性，表面光澤度和消除殘余的內應力，注射量控制在最大注射量的50%左右較為適宜。</p><p>　　6） ABS熔料的粘度中等，比PC，PVC好，但比PS要差，以采用直通式噴嘴較好。</p><p>　　7） ABS模具的主流道以圓錐形為好，主流道應以

30、短為宜，一般為50mm左右，最長也不要超過100mm。</p><p>　　8） 分流道的截面積必須足夠大，使熔料能在流道凝固前充滿模腔，并在模內壓實。截面的直徑一般應大于5mm，但不要超過10mm.</p><p>　　9） ABS的頂出機構的頂出力不宜過大，否則塑件表面易產生白化現象。</p><p>　　10） 雖然ABS的成型收縮率較小，但它易產生內應力，因

31、此塑件一般要進行熱處理，可將塑件置于70 oC的熱空氣中處理2～4h。</p><p>　　ABS的主要注塑成型條件：</p><p>　　1） 料筒溫度。ABS屬無定形塑料，無明顯熔點，熔融流動溫度不太高，160oC以上即有充分的流動性，但溫度過高并不會使流動性增加。ABS的品種較多，不同品種的料筒溫度有所不同，通用ABS的料筒溫度為180～230oC；耐熱ABS為190～240 oC；

32、阻燃ABS為170～220 oC。噴嘴溫度較料筒溫度前部溫度低20～30 oC 。</p><p>　　2） 模具溫度。模具的高低對塑件質量影響甚大，在成型加工時應將模溫控制在允許的范圍內，一般模溫控制在50～70 oC 。</p><p>　　3） 注射壓力。注射壓力的大小主要取決于塑件的結構及壁厚。通常，通用ABS的注射壓力為50～70MPa；耐熱ABS的注射壓力為60～85MPa；阻

33、燃ABS的注射壓力為60～100 MPa。如充模時的流動阻力大，則選用較高的注射壓力；反之，選用較低的注射壓力。</p><p>　　2.2 ABS的主要技術指標</p><p>　　根據《塑料模具設計手冊》P15頁可知，聚苯乙烯的主要技術指標如下：</p><p>　　表2－1　ABS的主要技術指標</p><p>　　2.3 ABS的

34、成形工藝參數</p><p>　　根據《塑料模具設計手冊》P34頁可知，聚苯乙烯的成形工藝參數如下：</p><p>　　若采用螺桿式的注射機：</p><p>　　預熱和干燥：溫度（0C）：80～95 時間（h）：4～5 </p><p>　　料筒溫度（0C）：后段：150～170 中段：165～180 前段：180～200&

35、lt;/p><p>　　噴嘴溫度（0C）：170～180</p><p>　　模具溫度（0C）：50～80</p><p>　　注射壓力（MPa）：60～100</p><p>　　成型時間（s）：高壓時間：0～5 保壓時間：15～30 冷卻時間：15～30 成形周期：40～70</p><p>　　2.4 產品成

36、型工藝性分析</p><p>　　該產品兩個塑料組成部分的材料是ABS，精度等級一般，為MT5級精度，制品要求外觀表面光滑，無雜色，無收縮痕跡，壁厚基本均勻，注射成型應不會發(fā)生填充不足現象。生產批量中等，結構形狀并不太過復雜，成型工藝較好，可以注射成型 。</p><p>　　上蓋有三個倒鉤，需要采用側向抽芯機構，而下蓋的側面有兩個孔以及三個內凹的缺口，需要采用側向抽芯機構和斜頂桿機構。&

37、lt;/p><p>　　將模型導入Pro/E后，啟動塑性顧問，進入塑性分析。</p><p>　　（1）分析最佳澆口，設計澆注系統。</p><p>　　選擇ABS料，分析結果如圖2－3：</p><p>　　圖2－3最佳澆口位置</p><p>　　澆口位置分析結果較滿意，便于模具的設計，圖示藍色地帶均可作為進澆口，符合

38、分析結果，也便于易加工，并符合多腔模具的型腔排布設置（本設計中采用一模兩腔的形式，一套模具一次性可成型出兩件零件的整套LCD盒）。</p><p>　　通過對塑件最佳澆口的分析，結合其它方面條件的綜合考慮，完成型腔布置和澆注系統設計（設計詳情參閱本設計說明書“模具設計”小節(jié)），最后決定采用側澆口進澆成型，選用分析結果圖上藍色地帶作為澆口區(qū)域，流道加工也較為方便，同時進膠痕比較小，符合產品外觀要求。</p&g

39、t;<p>　　產品模具的澆注系統和冷卻系統（詳細結構及尺寸計算參照設計說明書“模具設計”小節(jié)和所附零件圖）。</p><p><b>　　（2）流動填充分析</b></p><p><b>　　1）填充時間：</b></p><p>　　由分析結果圖2－4可以看到，主流道兩側填充時間均在0.5s以內，只有極

40、少數的遠處邊界填充時間需要2.48s，填充較為平衡，填充時間簡短，符合成型要求。</p><p>　　圖2－4填充時間分析圖</p><p><b>　　2）流動前沿溫度：</b></p><p>　　由流動前沿溫度分析結果圖2－5看到，大部分面積的熔膠的流動前沿溫度分布在235°C左右，而該LCD盒采用ABS材料的料溫為235

41、76;C，流動前沿溫度與料溫極為接近，說明制件的填充情況較好，無遲滯現象發(fā)生，融合線也將會有很高的強度。圖中也可看出有極少邊遠部分的流動前沿溫度在229°C左右，這屬于ABS材料正常加工溫度范圍200°C -250°C之內。</p><p>　　圖2－5流動前沿溫度</p><p><b>　　3）注射壓力圖：</b></p>

42、<p>　　在注射時壓力達到最大值53.26.Mpa，遠小于一般注射機可達到的注射壓力，符合成型要求。</p><p>　　圖2－6 注射壓力分布</p><p><b>　　4）氣泡分布：</b></p><p>　　由分析結果圖2－7可以看到，氣泡數量比較少，且主要集中在分型面上，可利用分型面排氣；側面的倒鉤和孔部分的氣泡可利

43、用側向抽芯滑塊機構進行排氣；蓋內側的工藝結構上的氣泡不影響產品外觀質量，可利用頂桿頂出機構進行排氣。</p><p>　　圖2－7 氣泡分布圖</p><p><b>　　5）熔接痕分布：</b></p><p>　　分析結果如圖2－8，上蓋在熔體接合處產生一道較明顯熔接痕。由上述流動前沿溫度分析可看到，此處前沿溫度較高，熔接質量有一定的保證，

44、但對制件的外觀有一定影響。</p><p>　　圖2－8 熔接痕分布</p><p><b>　　（3）冷卻效果分析</b></p><p>　　1）冷卻表面溫度變化：</p><p>　　如圖2－9所示，溫度變化大部分都在3°C左右，符合要求。</p><p>　　圖2－9 冷卻表面溫

45、度分布</p><p><b>　　2）冷卻時間變化：</b></p><p>　　如圖2－10顯示，制件大部分區(qū)域均能較快地固化，靠近澆口部分及流道部分時間較長，甚至達到需要38.21秒之多，但該部分及流道部分不影響產品質量要求。產品各個零件均能在較短時間內固化，澆注系統與冷卻系統的設置符合成型要求。</p><p>　　圖2－10 冷卻時間

46、變化</p><p><b>　　3）冷卻收縮情況：</b></p><p>　　由圖2－11可看出兩塑件在四周曲面部分縮?較多。可通過調整冷卻水道位置，適當延長保壓時間，增加保壓壓力等方法改善收縮情況。</p><p>　　圖2－11 縮?情況</p><p><b>　　注塑機的初步選擇</b>

47、</p><p>　　注射機的初步選擇主要考慮注射機的注射量，鎖模力，模具厚度等因素。</p><p>　　3.1成型體積與質量估算</p><p>　　擬采用一模兩腔模式，利用Pro/E軟件對模型分析得：</p><p>　　上蓋部分體積：=21.28cm3 質量：=21.28cm3×1.05 g/ cm3=22.34g；

48、</p><p>　　下蓋部分體積：=31.43cm3 質量：=31.43cm3×1.05 g/ cm3=33g；</p><p>　　由于澆注系統的凝料在設計之前不能確定準確的數值，但是可以根據經驗按照塑件體積的0.2倍~1倍來估算。由于本次設計采用的流道簡單并且較短，因此澆注系統的凝料按塑件體積的0.6倍來估算，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積（兩個塑件和澆注系統凝料的

49、總體積）為：</p><p>　　=1.6×(21.28+31.43)=84.35cm3 總質量=84.35 cm3×1.05 g/ cm3 =88.57g</p><p>　　3.2 初選注射成型機的型號和規(guī)格</p><p>　　從實際注射量應在注射機額定注射量的20%——80%之間考慮</p><p>　　<

50、V< </p><p>　　V——注射機額定注射量</p><p><b>　　n——型腔數目</b></p><p>　　Vn——單個型腔的容量</p><p>　　Vj——澆注系統凝料和飛邊所需塑料的容量</p><p>　　根據成型體積的估算 =

51、84.35cm3 ，代入公式算得：</p><p>　　105.44cm3 <V<421.75cm3</p><p>　　3.3 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算</p><p>　　流道凝料在分型面上的投影面積Aj，在模具設計前是個未知值，根據多型腔模的統計分析，Aj是每個塑件在分型面上的投影面積Az的0.2倍~0.5倍，因此可用0

52、.35 nAz，來進行估算，所以：</p><p>　　經粗略計算得分型面的投影面積為:</p><p>　　A= nAz+Aj=142×84.6×2-121.6×44.2-×1.52+0.35 nAz =251.7cm2</p><p>　　模腔的平均壓力取為Pm=35MPa</p><p><

53、b>　　根據公式</b></p><p>　　F≥Pm（nAz+Aj）= Pm·A </p><p><b>　　有 </b></p><p>　　F≥35×106 ×251.7×N=880.95KN</p><p>

54、　　根據以上估算，初步確定選用XS—ZY—250型號注塑機</p><p>　　表3－1 XS—ZY—250注射成型機的主要技術規(guī)格</p><p><b>　　模具設計</b></p><p>　　4.1 初步選擇模架</p><p>　　由于塑件采用側澆口的形式，故其模架的選擇為大水口系統。采用兩板模，初步估算，選

55、用“龍記”的標準模架A1型模架350×450作為參考，導柱裝在定模。為提高塑件質量精度，并節(jié)約貴重合金金屬，型芯與型腔采用嵌入式的鑲件形式，采用螺釘固定裝配。</p><p><b>　　模架初步選擇：</b></p><p>　　總體尺寸： 400mm×450mm×346mm</p><p>　　定模座

56、： 400mm×450mm×30mm</p><p>　　定模板： 350mm×450mm×70mm</p><p>　　動模板： 350mm×450mm×70mm</p><p>　　方鐵： 450mm×63mm×100mm&

57、lt;/p><p>　　上頂出板： 450mm×220mm×20mm</p><p>　　下頂出板： 450mm×220mm×25mm</p><p>　　動模座板： 400mm×450mm×30mm</p><p>　　4.1 確定模具基本結構</p

58、><p>　　確定以一模兩腔的形式，實現一套模具一次注射成型出LCD盒上下蓋兩個零部件。該產品的零件是要求強度高，耐腐蝕和摩擦并且要求產品的表面光滑。塑件材料選用的是價格低廉的ABS，成型流動性較好，可選用側澆口進澆塑料。</p><p>　　由于零件澆口采用側面進澆方式，一般將模架設計為二板式注塑模，便于澆口凝料脫模。該零件因為橫截面積較小，因此模具采用頂桿頂出機構，且采用一次頂出。設計頂桿

59、時，頂出力作用點應在塑件承受力大的部位，盡量避免頂出力作用于塑件的最薄部位。</p><p>　　LCD盒上蓋有三個倒鉤，需要采用側向抽芯機構，而LCD盒下蓋的側面有兩個孔以及三個內凹的缺口，需要采用側向抽芯機構和斜頂桿機構。因此在設計的時候應該注意塑件的布局。</p><p>　　4.2 模具的結構設計</p><p>　　4.2.1確定型腔數目及排列方式<

60、/p><p>　　影響型腔數目的因素有①鎖模力、②注射機的最大注射量、③塑件精度要求、④生產的經濟性等等。</p><p>　　該模具主要考慮生產的經濟性，并保證塑件的質量精度要求。多型腔的經濟性較高但是勢必影響制品的精度，本產品的塑料公差等級選用MT5，綜合考慮上述因素，采用一模兩腔形式，實現一套模具一次注射成型出LCD盒上下蓋兩個零部件，便于包裝存放與運輸。</p><

61、p>　　若所有的型腔不能同時填充滿時，會對產品尺寸精度和物理性能產生一定影響，所以在設置澆注系統時，盡量對澆注系統進行平衡，使塑料熔體填充至各個角落所需時間基本相等。采用如圖4－1的所示的型腔分布，使各個型腔盡可能在同一時刻充滿，使型腔各個部位的冷卻條件都基本相近，達到較好的注射效果。</p><p>　　圖4－1 型腔排列方式</p><p>　　4.2.2分型面的設置</p

62、><p>　　確定分型面需要考慮的因素比較復雜，受塑件在模具中的成型位置、澆注系統設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多方面因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：</p><p>　　1、分型面應選在塑件外形最大輪廓處。</p><p>　　2、

63、便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。</p><p>　　3、保證塑件的精度要求。</p><p>　　4、滿足塑件的外觀質量要求。</p><p>　　5、便于模具加工制造。</p><p>　　6、對成型面積的影響。</p><p>　　7、對排氣效果的影響。</p><p>　

64、　8、對側向抽芯的影響。</p><p>　　其中最重要的是第2、第5和第8點。綜合考慮以后各個因素，選用的分型面如圖4－2所示：</p><p><b>　　圖4－2分型面</b></p><p>　　4.2.3 澆注系統的設計</p><p>　?。?）主流道的設計：</p><p><

65、b>　　1）流道的結構設計</b></p><p>　　主流道做成圓錐形，其錐度取可1°~4°，ABS料的流動性一般，取2°即可。</p><p>　　主流道及澆口套的設計須參考注射機噴嘴參數：球半徑：18mm , 孔直徑：Ф4mm</p><p>　　主流道小端直徑：d=d0+（0.5~1）mm=4.5mm</

66、p><p>　　澆口套的球半徑為：R=R+（1~2）mm=20mm</p><p><b>　　2）澆口套的設計：</b></p><p>　　主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式，以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。</p><p>&

67、lt;b>　　圖4－3 澆口套</b></p><p>　?。?）分流道的設計：</p><p>　　在多型腔模具中應設置分流道，分流道設計應滿足良好的壓力傳遞要求以保持理想的充填狀態(tài)，并能使流動過程中壓力損失盡可能減小，確保塑料熔體能均衡地被分配到各個型腔。</p><p>　　分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向作用

68、，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。常用分流道斷面尺寸推薦如表4-1所示。</p><p>　　表4-1流道斷面尺寸推薦值</p><p>　　1）分流道的形式及主要尺寸確定</p><p>　　為了便于加工及冷凝料脫模，將分流道設置在分型面上，分流道截面形狀采用半圓形截面。半圓形截面流道的加

69、工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大。</p><p>　　分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經濟地使用原料，降低注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。分流道的結構及尺寸如圖4－4：</p><p><b>　　圖4－4分流道</b></p><p>　　2）分流道的表面粗糙度要求：</p><p&g

70、t;　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內表面粗糙度Ra并不要求特別低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。實際加工時，用銑床銑出流道后，拋光到要求的表面粗糙度。</p><p>　　3）分流道的布置形式：</p>

71、;<p>　　分流道在分型面上的布置應遵循兩方面原則：</p><p>　?、倥帕芯o湊、縮小模具板面尺寸；</p><p>　　②流程盡量短、鎖模力力求平衡。</p><p>　　一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成

72、型工藝條件達到一致，以達到澆注系統平衡的效果。</p><p><b>　?。?）澆口的設計：</b></p><p>　　澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統中截面最小的部分，但卻是澆注系統的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。</p><p><b>　　澆口的主要作用是：&

73、lt;/b></p><p>　　型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流；</p><p><b>　　易于切除澆口凝料；</b></p><p>　　對于多型腔的模具，用以平衡進料；</p><p><b>　　1）澆口位置的選擇</b></p><p>　　澆

74、口位置的選擇對塑件質量的影響極大。選擇澆口位置時應遵循如下原則：</p><p>　　避免塑件上產生缺陷；</p><p>　　澆口應開設在塑件截面最厚處；</p><p>　　有利于塑料熔體的流動；</p><p><b>　　的利于型腔的排氣；</b></p><p><b>　　考

75、慮塑件受力情況；</b></p><p><b>　　增加熔接痕牢度；</b></p><p>　　流動定向方位對塑件性能的影響；</p><p>　　澆口位置和數目對塑件變形的影響；</p><p><b>　　校核流動比；</b></p><p>　　防止型芯

76、或嵌件擠壓位移或變形。</p><p>　　此外，在選擇澆口位置和形式時，還應考慮到澆口容易切除，痕跡不明顯，不影響塑件外觀質量，流動凝料少等因素。</p><p><b>　　澆口尺寸的確定</b></p><p>　　本設計采用側澆口。根據塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用矩形側澆口較為理想。一般中小型塑件h=0.5-2mm,b=1.5-

77、5mm, 長度盡可能短, L取0.8-2mm。端面進料的搭接式側澆口，搭接部分的長度L-L1=(0.6~0.9)mm+b/2，澆口長度L可適當加長，取L＝2.0~3.0mm。本塑件壁厚為2.2mm。常用側澆口的推薦值如表4－2所示：</p><p>　　表4－2側澆口的推薦值</p><p>　　側澆口在塑件表面留下的痕跡很小，易于隱藏而提高塑件表面質量。本設計在選擇澆口位置時綜合考慮了模

78、流分析最佳澆口位置的分析結果、抽芯機構及其他模具結構對澆口位置的影響等綜合因素，采用了最簡單、易于加工，填充效果好的側澆口。尺寸選擇為b×h=2×1㎜，長度L＝2mm。</p><p><b>　?。?）冷料穴的設計</b></p><p>　　在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度

79、，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10－25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。</p><p>　　冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的

80、轉向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。主流道的冷料穴的孔設計成倒錐形，便于將主流道凝料拉出，在冷料穴下端設置一頂桿，將冷料穴的冷料推出，當其被推出時，塑件和流料凝道能自動墜落，易于實現自動化操作。</p><p>　　4.2.4　成型零件的設計</p><p>　　成型零件工作時，直接與塑料接觸，受到塑料熔體的

81、高壓作用和物料的沖刷，脫模時還與塑件之間發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　成型零件的結構設計的基本原則：既要保證獲得合格的塑件，又要便于加工制造，還用盡量節(jié)約貴重模具材料，以減低模具制造成本。</p><p>　?。?）型腔和型芯結構設計</p>

82、<p>　　考慮到塑件的精度要求，材料采用40Cr合金模具鋼。為了節(jié)省貴重模具材料，采用整體嵌入式鑲塊凹凸模，便于復雜形狀結構的加工，也便于材料的熱處理。</p><p>　　本設計中將兩個零件的成型零件集成在一起，統一做出一個整體嵌入式矩形鑲塊，采用螺釘緊固。局部剖視圖見圖4－5：</p><p><b>　　圖4－5成型零件</b></p>

83、;<p>　　4.2.5　頂出脫模機構的設計</p><p>　　在注塑成型的每一個循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構稱為脫模機構，或推出機構。</p><p>　　各種型號的注塑機的頂出裝置，頂出形式和最大頂出行程各不相同，模具的脫模機構應與之相適應。脫模行程應小于注塑機的頂出行程。制件推出是注塑成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定制品的質量，

84、因此，制件的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則。</p><p>　　1）推出機構應盡量設置在動模一側。由于推出機構的動作是通過裝在注塑機合模機構上的頂桿來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。正因如此，在分型面設計時應盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側。</p><p>　　2）保證塑件不因推出而變形損壞。為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分

85、析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點應作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力點</p><p>　　作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采用推板推出。 從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。</p><p>　　3）機構簡單動作可靠。推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構本身要有足夠的強

86、度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。</p><p>　　4）良好的塑件外觀。推出塑件的位置應盡量設在塑件內部，或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質量。</p><p>　　5）合模時的正確復位。設計推出機構時，還必須考慮合模時機構的正確復位，并保證不與其他模具零件相干涉。</p>&l

87、t;p><b>　?。?）脫模力計算</b></p><p>　　脫模力是指將塑件從型芯上脫出時所克服的阻力。它是設計推出機構的主要依據之一。開始脫模的瞬間所要克服的阻力最大，稱為初始脫模力，以后脫模所需的力稱為相繼脫模力，后者要比前者小。所以計算脫模力時，總是計算初始脫模力。</p><p>　　影響脫模力大小的因素很多，如型芯成型部分的表面積及其幾何形狀；塑

88、件的收縮率以及對于型芯的摩擦系數；塑件的壁厚及同時包緊型芯的數量；成型時的工藝參數等。根據這些因素來精確計算脫模力是相當困難的，設計推出機構時應全面分析，找出主要影響因素進行粗略計算。</p><p>　　研究表明，脫模力的大小與制件的厚度及幾何形狀密切關系。為此，將制件所需的脫模力按“壁厚制件”與“壁薄制件”兩種類型來考慮，每種類型又按圓形和矩形制件的兩種不同的幾何形狀分別計算。</p><

89、p>　　將制品從包緊的型芯上脫出所需要克服的阻力稱為脫模力.它的計算是設計頂出機構的依據。</p><p>　　由于要考慮到一切因素較為困難，在實用上只考慮主要因素，往往采用如下公式[1]進行估算： </p><p>　　=chp(cos－sin) </p><p>　　式中 ——

90、脫模力（N；）</p><p>　　c——型芯被塑件包緊的斷面形狀周長（mm）；</p><p>　　h——型芯成型深度（mm）；</p><p>　　p——由于塑件收縮形成的單位正壓力，一般取8~12MPa，取10MPa；</p><p>　　——摩擦系數，一般=0.1～0.20，取0.15；</p><p>　　—

91、—脫模斜度（°）。</p><p>　　對于該兩塑件，型芯斷面周長</p><p><b>　　c=878.6mm</b></p><p><b>　　型芯成型部分深度</b></p><p><b>　　h=8.65 mm</b></p><p&

92、gt;<b>　　代入上式計算可得</b></p><p>　　=11399.8（N）</p><p><b>　　（2）推桿脫模機構</b></p><p>　　推桿脫模機構是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點。推桿直接與塑件接觸，開模后將塑件推出。推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形

93、等其它形狀，根據塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將塑件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。塑件的推出機構的設計原則</p><p>　　1）采用帶肩推桿，每個塑件由6個推桿，共為12個；</p><p>　　2）推桿應設在脫模阻力大的地方；</p><p>　　3）推桿應均

94、勻布置；</p><p>　　4）推桿應設在塑件強度、剛度較大處；</p><p>　　5）該推桿的形式（直通式推桿）；</p><p>　　6）推桿直徑與模板上的推桿孔采用H8/f7或H8/f8的間隙配合；</p><p>　　7）通常推桿裝入模具后，其端面應與型腔底面平齊，或高出型腔底面0.05～0.10mm；</p>&l

95、t;p>　　8）推桿與推桿固定板，通常采用單邊0.5mm的間隙，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現象；</p><p>　　9）推桿的材料常用T8、T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度為Ra0.8。</p><p>　?。?）推桿尺寸計算：</p><p>　

96、　根據直徑確定公式[2]計算:</p><p>　　d = </p><p>　　式中 ： -----安全系數,常取=1.5;</p><p>　　L------頂桿長度,取L200;</p><p>　　n------頂桿數目,取12.</p><p>　　F-

97、-----脫模力，為11399.8N</p><p>　　E—推桿材料的彈性模量，取E=2.1×10MPa</p><p>　　把上面系數代入公式,算得:</p><p><b>　　d=5.5mm</b></p><p><b>　　校核:</b></p><p&g

98、t;　　式中 ： []------頂桿材料的許用應力, 45鋼, []=180MPa;</p><p>　　------頂桿所受的應力(MPa).</p><p>　　把數據代入公式,得:</p><p>　　=40MPa <[]</p><p>　　所以頂桿直徑最小為d=5.5mm的推桿也符合強度要求，其他型號的的推桿就更加滿足要求了

99、。</p><p>　　4.2.6　側向抽芯機構的設計</p><p>　　側向分型抽芯機構是帶動側向成型零件作側向移動(抽拔與復位)的整個機構。當注射成型側壁帶有孔、凹臺、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件必須制成可側向移動的零件，以便在脫模之前先抽掉側向成型零件，否則就無法脫模。</p><p>　　對于成型側向凸臺的情況（包括重直分型的瓣合模），常常采

100、用側向分型，對于成型側孔或側凹的情況，往往采用側向抽芯。</p><p>　?。?）幾種側向分型與抽芯機構的比較</p><p>　　1）機動側向分型與抽芯機構</p><p>　　機動側向分型與抽芯機構是利用注射機開模力作為動力，通過有關傳動件（如斜導柱、滾輪等）使力作用于側向成型零件則將模具側向分型可把側向型芯從塑料制件中抽出，合模時又靠它使側向成型零件復位。&

101、lt;/p><p>　　這類機構結構比較復雜，但分型與抽芯無手工操作，生產率高，在生產中應用最為廣泛。根據傳動零件的不同，這類機構可分為斜導柱、斜滑塊，彈簧、彎銷和齒輪等許多不同類型的側向分型與抽芯機構。</p><p>　　2）液壓可氣動側向分型與抽芯機構</p><p>　　液壓或氣動側向分型與抽芯機構是以液壓力或壓縮空氣作為動力進行側向分型與抽芯，同樣亦靠液壓力或

102、氣動力使之復位。</p><p>　　液壓或氣動側向分型與抽芯機構多用于抽拔力大、抽芯距比較長的場合，例如大型管子塑件的抽芯等。這類分型與抽芯機構靠液壓缸或氣缸的活塞來回運動進行的，抽芯的動作比較平穩(wěn)，特別是的些注射機本身帶有抽芯液壓缸，所以采用液壓鍘向分型與抽芯機構更為方便，但缺點是液壓或氣動裝置成本較高。</p><p>　　3）手動側向分型與抽芯機構</p><p

103、>　　手動側向分型與抽芯機構是利用人力將模具側向分型或把側向型芯從成型塑件中取出。這一類機構操作不方便、人工勞動強度大、生產率低，但模具結構簡單、加工制造成本低，因此常用于生產的試制、小批量生產或無法采用其他側向分型與抽芯機構的場合。</p><p>　　手動側向分型與抽芯機構的形式很多，可根據不同的塑料制件設計不同形式的手動側向分型與抽芯機構。手動側向分型與抽芯可分為兩類：一類是模內手動分型與抽芯，另一類

104、是模外手動分型與抽芯，而模外手動分型與抽芯機構實質上是帶的活動鑲件的模具結構。</p><p>　?。?）側向分型與抽芯機構的選用</p><p>　　該塑件的側向抽芯為外抽芯，抽芯距小，且抽芯力不大。綜合上述種種類型的抽芯機構，綜合考慮到生產成本和生產效益，可采用機動側向抽芯機構，依靠斜導柱抽芯，斜導柱在定模，滑塊在動模。</p><p>　　（3）抽芯距的確定與

105、抽芯力的計算</p><p><b>　　1）抽芯距的確定</b></p><p>　　抽芯距是側向型芯從成型位置到不妨礙塑件的脫模推出位置所移動的距離，用s表示。為了安全起見，側向抽芯距離通常比塑件上的孔、側凹的深度或側向凸臺的高度大 2 ～ 3mm。即</p><p>　　s = s1+ 2 ～ 3 mm</p><p&

106、gt;　　該塑件上蓋的側向抽芯，因為其深度為2.4 mm，所以</p><p>　　s = 2.4 + 2 = 4.4 mm</p><p><b>　　2）抽拔力的計算</b></p><p>　　影響抽拔力的因素很多，它與塑件包容的斷面形狀和大小，塑件壁厚，塑料收縮率，剛性，對型芯的摩擦系數，成形工藝上的注射壓力，開模時間以及型芯的脫模斜度

107、，型芯的加工紋向等有關。由于要考慮到一切因素較為困難，在實用上只考慮主要因素，往往采用如下公式[1]進行估算：</p><p>　　式中 Fc——抽芯力（N；）</p><p>　　c——型芯被塑件包緊的斷面形狀周長（mm）；</p><p>　　h——型芯成型深度（mm）；</p><p>　　p——由于塑件收縮形成的單位正壓力，一般取8

108、~12MPa，取10MPa；</p><p>　　——摩擦系數，一般=0.1～0.20，取0.15；</p><p>　　——脫模斜度（°）。</p><p>　　對于該塑件上蓋，側型芯斷面周長</p><p>　　c=（10+3.32）*2=26.64mm</p><p><b>　　側型芯成型部

109、分深度</b></p><p><b>　　h=2.4 mm</b></p><p><b>　　代入上式計算可得</b></p><p>　　Fc = 95.9（N）</p><p>　?。?）斜導柱的設計和計算</p><p>　　1) 斜導柱結構形式：斜導柱

110、用普通結構如圖4-6所示，</p><p><b>　　圖4-6斜導柱結構</b></p><p>　　2) 斜導柱的傾斜角：斜導柱的傾斜角通常取,一般不大于。這里取15°。</p><p>　　3) 斜導柱直徑計算：</p><p>　　按最大彎曲應力小于許用彎曲應力的原則，直徑的計算公式[1]為：</

111、p><p>　　= 5mm </p><p>　　式中　——許用彎曲應力（MPa），對于碳鋼＝137.2MPa；</p><p>　　——側型芯滑塊受到脫模力的作用線與斜導柱中心線交點到斜導柱固定板的距離。</p><p>　　考慮到在滑動的摩擦和其他外在不定因素，取d=12mm。<

112、/p><p>　　4) 斜導柱長度計算：</p><p>　　斜導柱總長L＝L1+L2+L3+L4 +L5 　</p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　?。?2mm</b></p><p>　　

113、式中　——斜導柱固定部分大端直徑；</p><p>　　h——斜導柱固定板厚度；</p><p>　　同上，求得該塑件下蓋側抽芯機構參數如下：</p><p>　　s = 1.95 + 2 = 3.95 mm</p><p>　　Fc = 41.33 N</p><p><b>　　d = 12 mm<

114、/b></p><p><b>　　L = 79 mm</b></p><p>　　4.2.7　斜頂脫模機構的設計</p><p>　?。?）斜頂的設計和計算</p><p>　　斜頂是模具的機構之一, 設計前先對產品結構作一系統分析, 根據產品結構, 為處理一些倒勾而引入的機構 （處理倒勾的機構還有滑塊）。以下為

115、滑塊與斜梢的不同點。</p><p>　　斜頂與滑塊的基本原理都是將模具開模時垂直方向的運動換為水平方向的運動, 其最大的不同﹐在于其動作的驅動力來源不同： 斜銷主要靠頂針板運動而動作，并非像滑塊是靠公母模開閉的運動而動作。 因此斜銷的設計與頂針板行程有關系, 這就是斜銷設計與滑塊設計最大的不同點。</p><p>　　1）斜頂設計參數（如圖4－7）</p><p>

116、;　　斜銷行程=倒勾距離+縮水量+安全值(1.5～3mm)</p><p>　　B．斜銷角度tanθ(3°～22°)= </p><p>　　C.　檢查斜銷后退時是否有干涉。</p><p>　　圖4－7　斜頂設計參數</p><p><b>　?。?）斜頂設計要點</b></p>&l

117、t;p>　　斜銷基本上屬于頂出系統的一種變形，因此斜銷設計第一考慮為頂出行程EH。頂出行程要考慮三個要項：</p><p>　　1）頂出行程EH必須能夠將成品頂出分模面，因此其距離必須大 于成品高度H</p><p>　　2）頂出行程不能太長，太長的話會讓斜銷掉出模具。因此實際頂出行程 EH必須小于斜銷高度。為了安全，設計者可以在頂針板上安裝限位塊，確保頂出時其頂出距離只有EH。&