冷連軋機組AGC控制技術研究與應用.pdf

1、本鋼浦項冷軋薄板機組具備年產190萬噸的生產能力。主要包括三條自動化生產線:酸洗連軋生產線，連續(xù)退火生產線和鍍鋅生產線。其產品面向汽車和家電用板的高端市場，以求改變我國此類產品生產能力嚴重不足的局面。
　　冷軋技術的核心是AGC控制系統(tǒng)，其作用是能夠使軋機按照預設定的目標厚度進行控制。隨著AGC控制技術不斷地提高與完善，使得軋機出口厚度控制精度不斷提高。
　　本文在深入學習和研究本鋼二冷軋廠引進的五機架冷連軋自動厚度控制系統(tǒng)

2、(AGC)系統(tǒng)的基礎上，重點研究冷軋測厚儀式AGC系統(tǒng)存在檢測滯后和在異常情況下甩架軋制控制的問題。
　　針對冷軋測厚儀式AGC系統(tǒng)存在檢測滯后的問題，運用Smith預估控制原理，設計了一種新型測厚儀式AGC系統(tǒng)，在系統(tǒng)中使用測厚儀和Smith補償原理去補償這個時間延時，以得到較快的響應速度，消除了純滯后對系統(tǒng)穩(wěn)定性的影響。
　　針對軋制過程中的異常情況，以AGC控制技術為理論基礎，對甩架軋制技術進行較為細致地研究。圍繞一級

3、、二級系統(tǒng)進行程序修改，包括確定甩架的機架號，考慮在4個機架軋制狀態(tài)下各機架功率平衡、壓下量、軋制力、帶鋼張力、機架速度等預設定參數的計算。通過修改軋制工藝實現了4機架軋制模式，并軋制出板形和板厚都合格的產品，最終實現了甩架軋制的穩(wěn)定運行。
　　實際運行結果表明，采用“甩架軋制”技術的5架UCM連軋機組，其軋制模式切換平穩(wěn)快速，能夠彌補異常情況下生產線長時間停機所帶來巨大的經濟損失。進一步完善了冷連軋機自動化系統(tǒng)的控制工藝。